真空輥作為真空設備的核心部件，其質量直接影響設備的密封性能和使用壽命。隨著新能源、

半導體等行業(yè)的快速發(fā)展，真空輥的市場需求呈現爆發(fā)式增長。然而，傳統(tǒng)真空輥鍛件生產周期長、

效率低的問題日益突出，嚴重制約了企業(yè)的訂單交付能力和市場競爭力。

一、真空輥鍛件傳統(tǒng)生產流程分析

     真空輥鍛件的傳統(tǒng)生產流程主要包括原材料準備、鍛造、熱處理和機械加工四個階段。通過

對某企業(yè)12個月生產數據的統(tǒng)計分析發(fā)現，平均生產周期為28天，其中原材料準備占15%，鍛造

占30%，熱處理占25%，機械加工占30%。這種串行生產模式存在明顯的效率在原材料準備階段，

坯料規(guī)格不統(tǒng)一導致額外的切割和預處理時間。鍛造工序中，單工位作業(yè)方式和傳統(tǒng)的加熱工藝

效率低下，平均每件鍛件需要3-4小時完成。熱處理環(huán)節(jié)采用分批進爐的方式，等待時間占整個

熱處理周期的40%以上。機械加工階段由于工藝路線規(guī)劃不合理，存在大量非增值性的裝夾定

位和等待時深入分析發(fā)現，生產流程中存在三大時間浪費：等待浪費（占35%）、搬運浪費（

占15%）和加工過剩浪費（占10%）。這些非增值活動不僅延長了生產周期，還增加了能源消

耗和人力成本。因此，優(yōu)化生產流程、消除時間浪費是縮短交期的關鍵所在。

二、工藝優(yōu)化方案設計

     針對傳統(tǒng)生產流程的痛點，本文設計了全方位的工藝優(yōu)化方案。在原材料準備階段，實施

標準化坯料管理，根據產品系列預先準備標準尺寸的坯料，減少現場切割和修整時間。引入

二維碼追溯系統(tǒng)，實現原材料信息的快速識別和調用，將準備時間縮短40%鍛造工藝方面，

采用多工位模鍛技術替代傳統(tǒng)的單工位鍛造。設計專用組合模具，實現下料、預鍛、終鍛

和沖孔等工序的連續(xù)作業(yè)。配合快速感應加熱系統(tǒng)，將坯料加熱時間從原來的90分鐘縮短

至30分鐘。通過工藝參數優(yōu)化，將鍛造工序時間控制在2小時以內。熱處理環(huán)節(jié)實施在線

熱處理策略，在鍛造后立即進行熱處理，避免中間冷卻和二次加熱。采用智能溫控系統(tǒng)，

精確控制升溫速率和保溫時間，將熱處理周期縮短30%。同時開發(fā)專用的熱處理工裝，

實現批量裝爐，提高設備利用率。機械加工階段推行并行加工策略，將傳統(tǒng)的串行工

序分解為可并行作業(yè)的模塊。設計多功能夾具，減少裝夾次數和定位時間。引入高精

度數控機床，實現關鍵尺寸的一次成型加工。通過工藝路線優(yōu)化，將機械加工時間從

原來的8天縮短至6天。

三、關鍵技術創(chuàng)新點

     本方案的核心創(chuàng)新在于多工位連續(xù)鍛造技術和在線熱處理系統(tǒng)的集成應用。多工

位鍛造模具采用模塊化設計，通過液壓快速換模機構實現不同工序的快速切換。模

具材料選用高溫耐磨合金，使用壽命可達傳統(tǒng)模具的2倍以上。獨特的冷卻潤滑系

統(tǒng)確保連續(xù)作業(yè)時的模具溫度穩(wěn)定。在線熱處理系統(tǒng)創(chuàng)新性地將感應加熱與熱處

理爐結合，實現鍛造后的直接熱處理。系統(tǒng)配備紅外測溫儀和自動調節(jié)裝置，可

實時監(jiān)控工件溫度并調整工藝參數。熱處理工裝采用特殊陶瓷材料，既保證加熱

均勻性，又避免工件表面損傷。在機械加工方面，開發(fā)了基于工藝相似性的成組

技術，將不同型號真空輥的相似工序集中加工。設計通用性強的定位基準系統(tǒng)，

減少工件換型時的調整時間。引入自適應加工系統(tǒng)，自動補償刀具磨損帶來的

尺寸偏差，提高加工精度和穩(wěn)定性。

五、結論

本文提出的真空輥鍛件軸類鍛件批量生產工藝優(yōu)化方案，通過多工位連續(xù)鍛造、在線熱處理和

并行加工等創(chuàng)新技術的綜合應用，成功實現了生產交期縮短20%的目標。實踐證明，該方案不

僅能顯著提高生產效率，還能改善產品質量，降低生產成本，具有廣泛的推廣應用價值。進一

步優(yōu)化多工位鍛造模具的壽命和可靠性；開發(fā)智能化的工藝參數自適應調節(jié)系統(tǒng)；研究真空輥

鍛件的輕量化設計以縮短加工時間。隨著工藝的不斷完善，真空輥鍛件的生產效率和產品質量

還將得到進一步提升。